«Техперевооружение позволяет решать производственные задачи комплексно»

— Виктор Александрович, какие факторы влияют на принятие решения о закупке оборудования?

— Прежде всего мы опираемся на перспективный план, который разрабатывается на базе Государственной программы вооружения — основного документа, который определяет производственную программу нашего предприятия и всего концерна «Алмаз — Антей», в который оно входит, а также госконтрактов на поставку разных изделий. Плюс дополнительный объем наработок по производству гражданской продукции. В начале года формируется план-прогноз завода, который позволяет понять, какие задачи необходимо решить, чтобы выполнить заказы. Цеха подают заявки на приобретение необходимого оборудования. Затем они обобщаются техническим директором, заместителем гендиректора по НИОКР и новой технике, директором по производству, главным технологом, управляющими производствами, начальниками цехов и техбюро, технологами. Оборудование с подходящими параметрами по производительности, точности, качеству, цене и условиям гарантийного сервиса включается в инвестиционный план предприятия, утверждаемый гендиректором.

— Приведите конкретные примеры, когда закупка нового оборудования помогла решить задачи в производстве.

— Техперевооружение позволяет решать производственные задачи комплексно. И, как правило, одна конкретная модернизация приводит к обновлению и в смежных сферах производства.

Например, для повышения качества производимой продукции в начале 2013 года было принято решение ввести дополнительные мощности в цехе № 19. На модернизацию было потрачено около 53 млн рублей. Производство приобрело такие мощности, благодаря которым в два раза увеличился объем выпуска печатных плат, значительно улучшилось их качество. И такая тенденция по всем цехам.

В цехе № 64 организован новый участок обработки корпусных деталей. Для него приобретено 5 станков Welle АА 965 (Корея). Оборудование было адаптировано под нашу оснастку и инструмент. С этих станков продукция пошла сразу после первого их включения. Далее новый участок необходимо было укомплектовать еще и прецизионным оборудованием, так как требовалась микронная обработка деталей. В цехе уже есть два Willemin W-528 (Швейцария), способных производить финишные операции и доводить обработку крупногабаритных деталей до необходимых размеров. На днях пришли еще два таких станка.

Для цеха № 50 приобрели прецизионные станки ТПК-125 и станки ТФЦ с фрезерной функцией производства ОАО «Савеловский станкостроительный завод».

В этом году мы успели провести модернизацию участка алюминиевого литья (литье под давлением) в цехе № 68. Приобрели две литейные машины TST разного диапазона — 160 и 400 тонн (ОАО «Тебова-Нур», г. Казань) и оформили договор на приобретение третьей машины диапазоном 1000 тонн. Купили новый пресс с усилием удара 250 тонн (ООО «Пресскузмаш», г. Воронеж), в перспективе будет поставлен еще один. Осталась нерешенной проблема точного литья — это чисто ручной труд, который не поддается механизации. Мы пытались часть работ перевести на оборудование. Приобрели установки для выплавления моделей и нанесения клеевого состава под слои и несколько разгрузили производство. Сейчас меняем клеевые составы на те, которые быстрее сохнут и требуют нанесения меньшего количества слоев.

— Станки приобретаются очень дорогие и в основном зарубежных производителей. Нет ли возможности приобретать российские аналоги?

— Мы проанализировали весь рынок станков и по возможности стараемся покупать именно отечественное оборудование. Например, по многим параметрам нас устроило оборудование, выпускаемое Савеловским станкостроительным заводом, и мы закупили девять станков ТПК-125 и шесть — ТФЦ. На днях приобрели шесть станков Ижевского станкостроительного завода, произвели оплату аванса Астраханскому станкостроительному заводу за оборудование для цеха № 51.

К сожалению, выбор у нас небольшой, поэтому приходится обращаться к западным поставщикам. Например, высококлассный прецизионный станок Matsura стоит около 10 млн рублей, мощный по производительности станок Willemin — около 30 млн, немецкий DMU — 19 млн. Но российских аналогов им нет.

— Оправдывают ли себя такие вложения?

— Оправдывают. У нас значительно вырос объем производства. До 2008 года мы делали план около 200 млн рублей в месяц, сейчас — около 400 млн, а во втором полугодии 2014 года запланировано делать ежемесячно до 600 млн. Таких результатов мы не показали бы, если бы не было нового оборудования. К тому же один такой станок заменяет порядка четырех-пяти старых. И, соответственно, освобождаются площади.

— А есть кому работать на этом оборудовании?

— Кадровая проблема стоит остро не только у нас, но и в Нижегородской области, и в России. Но мы ведем системную работу по привлечению кадров на предприятие. Действуют и заводские, и областные программы поддержки сотрудников, их обучения, улучшения жилищных условий.

— Процесс техперевооружения когда-нибудь закончится?

— Никогда. Техперевооружение мы проводим под задачи сегодняшнего дня и задачи будущие. В среднем станок без проблем функционирует от 6 до 12 лет, далее требуется модернизация. В перспективе необходимо уйти от ручного труда. Все современные производства предполагают высокий уровень автоматизации, и участие человека идет только в управлении и наладке оборудования. Мы стремимся к такому уровню, но иногда это невозможно. К примеру, сборка изделий, которые мы производим, не поддается автоматизации современными средствами.

— Можно ли сказать, что на Арзамасском приборостроительном заводе есть оборудование, которое мало где встретишь?

— Да. Станков Willemin в России практически нет. Станки Spinner и Matsura уже появляются на некоторых предприятиях.

— Какое оборудование планируется еще приобрести?

— Приобретать будем только самое современное, так как срок его эксплуатации намного больше, чем у оборудования предыдущего поколения.